多段炉和斯列普炉活化工艺及产品比较
1、气固相接触方式及物料在炉内的有效停留时间不同
有效停留时间指炭化料在活化段内的累计停留、加工时间。在多段炉炉膛内，炭材料与活化剂之间的气固相接触方式为“错流+逆流”，而斯列普炉产品道内炭材料与气相的接触方式为“错流+局部弥散(呈非控制性乱流状态)”。多段炉的多层炉床结构为气固相接触提供了必要的接触面积，加之机械搅拌作用对固相物料的翻动及料层中“犁沟”结构的形成及不断更新，使气固相接触几率远远超过了斯列普炉产品道内的气固相接触几率。
从炉本体结构特点及运行原理分析，采用同一种炭化原料，在多段炉装置中制造碘值超过1000的煤基颗粒炭产品时仅需5至8小时的活化时间，而在斯列普炉中制造同水平的活性炭时则需要长达30小时的活化时间(3)。
2、活化蒸汽消耗量不同
一般而言，经化学反应计算的活化过程水蒸气理论消耗量为857kg/吨活化料，但实际生产中需加入的水蒸气要远远高于这一理论值，其原因是：炭的活化反应速度受控于扩散速度，当水蒸气不能快速地扩散到炭中更深的孔隙结构内部时，活化反应无法继续进行，为了保证必要的扩散速度，增加活化剂气体的浓度、使孔隙内外的活化剂浓度差增大，是一种廉价易行的技术办法。
多段炉活化装置用来制造烟煤基活性炭时，平均的蒸汽加入量为4.35∼5.5吨蒸汽/吨活化料制品。
斯列普炉由于产品道内气固相的接触方式以错流为主，气固相之间的反应速度要比多段炉活化装置慢。此外，由于斯列普炉的半炉切换运行方式(用以维持自热平衡)，活化半炉会随时间的推移而降温，此时为了安全性及工艺平稳性仍需以恒定的流量加入蒸汽，致使蒸汽的有效利用率也呈下降趋势。
整体而言，当以恒定流量向斯列普炉中加入蒸汽时，蒸汽的单位消耗量要比多段炉活化装置高得多，据统计，当斯列普炉运行状态良好时，蒸汽的平均消耗量为8吨/吨活化料制品，而运行状况变差时，该数值竟然高达12至15吨蒸汽/吨活化料制品。
